Kuidas MET oma kiivreid teeb?

Kuidas MET oma kiivreid teeb?

Kas olete kunagi mõelnud, kuidas tehakse MET-kiivrit (kui teid huvitab helMET)? Läksime ettevõtte Itaalia peakorterisse, et teada saada…

MET-i kiivritehas asutati 1987. aastal Itaalias Como järve kaldal Lucianna Sala ja Massimo Gaiatto poolt ning asub praegu Talamonas Alpide südames. Kaasaegne rajatis on võimeline tootma 3000 kaant päevas.

MET on uhke selle üle, et nad kavandavad ja toodavad kiivreid ühes kohas, võimaldades neil uuendusi teha ja uusi tooteid välja töötada palju kiiremini kui nende kolleegid.

Kaane sünd
Iga uus kiiver alustab elu arvutiekraanil, kus kujundatakse kuju ja õhutus. Iga uue mudeli põhjalik testimine viiakse läbi enne füüsilise kiivri valmistamist.
Puuduste leidmiseks tehakse konstruktsiooni mõju simulatsiooni testimine ja geomeetrilisi muudatusi saab teha pärast 3D arvutimudeli testimist.
Kui kiiver on selle etapi läbinud, pannakse tööle 3D-printimismasin, mis loob kiivrist elusuuruses mudeli.

Tootmisliinile… ja robotitele
Kui kiiver saab loa, saab seda ettevõtte enda tehases hulgi toota.
Iga kiivri väliskest on valmistatud polümeerlehest, mida kuumutatakse ja seejärel puhutakse.

Järgmisena tuleb kiivri valmistamise protsessi kõige muljetavaldavam osa – robotid! Väliskest asetatakse robotijaamas olevale alusele, kus iga robotkäsi on eelnevalt programmeeritud, et teha seeria lõikeid.

Seejärel asub robot tööle, kasutades peent puurit, et lõigata igale kiivrile absoluutse täpsusega õhutusavad, rihmaankrud ja kõik muud sisselõiked. Valmis kest eemaldatakse alusest ja on järgmiseks protsessiks valmis.

Kõik selle etapi jäätmed võetakse ringlusse ja muudetakse muu hulgas riidenagideks – METi eesmärk on olla võimalikult keskkonnasõbralik.
Polüsüst
Tootmisprotsessi järgmine etapp on kesta täitmine polüstüreeniga - kraamiga, mis kaitseb teie pead, kui te tekile lööte. Polüstüreen sulatatakse ja süstitakse suuresse masinasse ning kest jahutatakse seejärel veega. See võetakse hiljem taaskasutusse ja kasutatakse hoone tualettides. Kolme minuti pärast tuleb kiiver masinast välja ning on testimiseks ja viimistlemiseks valmis.
Range testimine
MET levitab oma kiivreid kogu maailmas ja peakatted peavad vastama iga riigi standarditele, kus neid müüakse.
Kõik testid viiakse läbi kohapealses laboris, kasutades erinevaid karistusseadmeid. Masin, mida meile näidati, simuleerib 60 km/h kokkupõrget tasasele maapinnale. On veel üks alasi, mida nad kasutavad kõnnitee nurgale löömise simuleerimiseks.

Näidatud demonstratsioonist ja kõigist välja pandud testitud kiivritest oli selge, et testimine on hoolikas.

Kinnitage mind
Pärast testimist ja ehitamist on lõplik kiiver valmis rihmade, piikide, kleebiste ja kõige muu lisamiseks.

Kui kaua mu kiiver vastu peab?
Selle kohta, millal peaksite oma kiivrit välja vahetama, on palju teooriaid – seepärast otsustas MET sellele küsimusele vastata, katsetades oma mudeleid. Ja tulemus? Kaheksa aastat teeb MET-kiiver oma tööd suurepäraselt, kui te seda kokkupõrkes ei kahjusta.

Miks on tippklassi jalgrattakiivrid nii kallid, kui neis on vähem materjali kui odavates?

Kuna tippklassi kiivrites, nagu MET-i uus Sine Thesis, on vähem materjali (polüstüreeni), on need aerodünaamilisemad, hoiavad pea tõhusamalt jahedana ja on kergemad.

Tipptasemel kiivri loomise protsess on palju aeganõudvam, keerukam ja nõuab rohkem energiat kui odavama mudeli valmistamine, nagu oma külaskäigul tõdesime. Kiivri rohkem õhutamist nõuab rohkem lõikamist ja seega rohkem aega, mis võrdub rohkem raha.

Madalama hinnaga mudelit saab luua massikogustes, kasutades vormi, mis suudab toota kiivreid kuus korda kiiremini kui näiteks 134,99 £ Sine Thesis. Sine Thesis on keerukama kujundusega ja vajab seetõttu rohkem aega ja tähelepanu.

Iga kiivri tootmisprotsess on siiski sama. "Me ühendame igas kiivris kõik omadused: kõigepealt ohutus, seejärel disain ja seejärel ventilatsioon," ütles tootejuht Matteo Tenni.